En producción normal, la temperatura del revestimiento refractario del horno es mayor.

Las principales razones del daño del revestimiento refractario del horno gasificador son las siguientes. El estrés térmico es demasiado alto. Debido al efecto de enfriamiento del serpentín de enfriamiento del quemador Texaco, la parte superior del ladrillo del horno mantiene una temperatura relativamente baja, mientras que la parte inferior del ladrillo del horno mantiene una temperatura alta debido a la influencia de la radiación a alta temperatura y la convección de gas a alta temperatura. en el horno. Debido a la gran diferencia de temperatura entre los extremos superior e inferior, es fácil agrietar el ladrillo del horno debido a una tensión térmica excesiva.
Conducir y parar demasiadas veces. En producción normal, la temperatura del revestimiento refractario del horno es alta, y en el estacionamiento (especialmente en el caso de quemador colgante), debido al efecto refrescante del serpentín de enfriamiento del quemador (o a la entrada de una gran cantidad de aire frío) , la temperatura del revestimiento refractario del horno cae bruscamente y la temperatura aumenta rápidamente después de la conducción. Una parada y un arranque equivalen a una ráfaga de frío. Según los resultados de las pruebas, la grieta del ladrillo de corindón se produce después de cuatro veces de enfriamiento y calentamiento intensos. Durante el período comprendido entre finales de 1983 y la quinta revisión de cierre en abril de 1991, los dos gasificadores se encendieron y apagaron 195 veces, y cada gasificador se encendió y apagó una vez cada 19,4 días en promedio. Esta frecuente apertura y parada de los ladrillos de corindón provoca frecuentes enfriamientos y calentamientos agudos y daños graves. Además, al detenerse, el horno se llena de vapor de agua, debido al efecto de enfriamiento del serpentín de enfriamiento del quemador, es fácil que se produzca agua de condensación en la boca del horno y la erosión del agua de condensación, negro de carbón, escoria, etc. ., es fácil provocar el desconchado de los ladrillos de corindón y la pérdida de material moldeable debido a fallas y carbonización.
La junta de dilatación de la parte superior del horno es demasiado pequeña. En el uso real, se descubrió que los ladrillos de corindón dañados y los moldeables en el horno eran más altos que la superficie de la brida, y el fieltro de fibra cerámica se presionó hasta formar una lámina plana. Esto muestra que el diseño original de 40 mm de altura de la junta de expansión no es suficiente; el cálculo teórico también demuestra que la junta de expansión es demasiado pequeña. De esta manera, se bloquea la expansión de los ladrillos de corindón y se somete a una fuerte presión, que es fácil de dañar.
Medidas de mejora Desde enero de 1988, se han adoptado medidas de mejora en el revestimiento refractario del horno gasificador y se han mejorado gradualmente según el efecto de uso. Después de repetidos experimentos, finalmente se adoptaron las siguientes medidas relativamente perfectas. El ladrillo de corindón se cambia de tres anillos a cinco anillos, y la altura de un solo ladrillo se cambia de 123 mm a 70 mm, reduciendo así la tensión térmica del ladrillo de corindón y la posibilidad de agrietamiento del ladrillo de corindón. El mortero utilizado en el ladrillo de corindón del horno se cambia del lodo refractario de alúmina con alta temperatura de sinterización al lodo refractario de ladrillo termoaislante de tercera capa con temperatura de sinterización relativamente baja, y la superficie de unión del ladrillo de corindón del horno y el ladrillo de esquina se cambia de el plano hasta la superficie de la ranura de la mortaja para evitar la canalización de gas desde esta parte.
Se vierte corindón blanco con una altura de 50 mm en el espacio del anillo entre el ladrillo del horno y la carcasa para sellar el refractario moldeable. Se agrega alambre de acero inoxidable al corindón como esqueleto para garantizar la resistencia general del corindón fundido. Se colocan ladrillos aislantes del calor encima del corindón fundido para sellar doblemente el moldeable y evitar que se escape. De acuerdo con el coeficiente de expansión del ladrillo de corindón utilizado, se calcula la cantidad de expansión axial de todo el revestimiento de ladrillo de corindón y se selecciona la altura de la junta de expansión adecuada para que la altura de la junta de expansión de la parte superior del horno sea razonable, a fin de evitar la fuerte presión. causado por la expansión bloqueada del revestimiento refractario.
Desde junio de 1992, después de que se adoptaron por completo las medidas anteriores en el revestimiento refractario del gasificador, se mejoró fundamentalmente el uso del revestimiento refractario del gasificador y se eliminaron básicamente el agrietamiento del ladrillo del horno y la pérdida de material moldeable. , y también se ha eliminado el fenómeno de alarma de sobretemperatura en la pared exterior del horno. A partir de la inspección del revestimiento refractario del gasificador en cada revisión, el espesor del ladrillo de corindón en la parte superior de la bóveda del gasificador y la parte superior del cilindro no es grande (generalmente 1030 mm, el espesor restante es 80110 mm), mientras que el ladrillo de corindón en la parte media e inferior del cilindro se adelgaza rápidamente debido a la fuerte erosión de la llama del quemador. Han quedado menos de 8000h de ladrillos de corindón, o incluso nada. Por ejemplo, el gasificador No. 2 en 1989 y 1990 dos veces porque la parte inferior del ladrillo de corindón del cilindro se adelgazaba a cero, el rodillo eléctrico Zibo provocó el colapso del ladrillo de corindón superior, lo que obligó a realizar una revisión por adelantado. De 1990 a 1991, la tasa de adelgazamiento de los ladrillos de corindón también llegó a unos 10 mm por mes en promedio, lo que resultó difícil garantizar un ciclo de producción.
Las principales razones del daño del ladrillo de corindón en el gasificador de petróleo residual son las siguientes. Pérdida por fusión. Ni, V, Ca, Na, Fe, Mg y otras impurezas del aceite residual utilizado en el gasificador reaccionan con el componente del ladrillo de corindón Al2O3 para formar un compuesto de bajo punto de fusión, que se pierde en estado de fusión a la temperatura de funcionamiento. La cantidad de pérdida aumenta con el aumento de la temperatura de funcionamiento y el caudal del gas de proceso. Despegar. Las impurezas contenidas en las materias primas del gasificador penetran a través de los poros abiertos en el ladrillo de corindón y la lana de roca reacciona con los componentes del ladrillo para producir nuevos minerales. Debido al diferente coeficiente de expansión térmica o al efecto de cambio de volumen (como cuando V2O3 se encuentra con O2 para generar V2O5, el volumen aumenta en un 40%), en la fluctuación de temperatura del horno, especialmente en el caso de apertura y parada, limpieza de escoria, colgado. En el quemador, se producen grietas en la unión de diferentes minerales y continúan expandiéndose, y finalmente se descascaran o bloquean. Cuanto mayor es la fluctuación de temperatura, más tiempos de conducción y parada, y más desmontaje.
Daños causados ​​por hechos accidentales. Como daños en la boquilla del quemador, fugas de agua en el serpentín de agua de refrigeración del quemador, instalación no centrada del quemador, sobrecalentamiento del oxígeno, daños en el anillo de enfriamiento, desbordamiento de agua fría hacia la cámara de combustión. Los ladrillos de corindón y otros materiales refractarios son de mala calidad, la calidad de la mampostería de construcción no está a la altura de los estándares, la calidad de los hornos es mala, etc. Las medidas de mejora en los varios aspectos mencionados anteriormente se han llevado a cabo al mismo tiempo, se ha mejorado el revestimiento resistente al fuego. El motivo del reemplazo del revestimiento refractario del ggator es que el ladrillo de corindón en la parte inferior del cuerpo del cilindro está seriamente dañado o adelgazado, mientras que el espesor del ladrillo de corindón en la parte superior del cilindro y la corona del cilindro La bóveda sigue siendo grande. Por lo tanto, la vida útil del revestimiento refractario de todo el cocodrilo se puede extender aumentando el espesor del ladrillo de corindón en la parte inferior del cilindro con la pérdida de fusión y adelgazamiento más rápidos y extendiendo la vida útil del ladrillo de corindón en esta parte. .
A través de varios años de esfuerzos, después de tomar las medidas de mejora mencionadas anteriormente, se solucionaron problemas tales como el fácil daño del revestimiento refractario del horno gasificador, la corta vida útil del ladrillo de corindón en la parte inferior del cilindro de la cámara de combustión y la fácil La sobretemperatura de la pared externa del orificio del termopar se ha resuelto básicamente, reduciendo en gran medida la producción de reducción de carga y el mantenimiento de parada causados ​​por el gasificador.